08

2020

-

09

Как улучшить качество продукции газобетонных блоков


Аэрированный бетонный блок — это новый тип стенового материала, который может эффективно реализовать функцию самосохранения тепла стены. Аэрированные бетонные блоки широко используются в инженерии внутренних и внешних стен промышленных и гражданских зданий благодаря широкому источнику сырья, хорошей огнестойкости и высокой производственной эффективности. При обработке аэрированных бетонных блоков можно использовать большое количество промышленных твердых отходов, а остаток отходов может превышать 70%. Поэтому вы можете воспользоваться соответствующими льготными мерами.

   газобетонный блокЭто новый тип стенового материала, который может эффективно реализовать функцию самосохранения тепла стены. Газобетонные блоки широко используются в внутреннем и внешнем стеновом строительстве промышленных и гражданских зданий благодаря широкому источнику сырья, хорошей огнестойкости и высокой производственной эффективности. При обработке газобетонных блоков можно использовать большое количество промышленных твердых отходов, а остаточное количество отходов может превышать 70%. Поэтому вы можете воспользоваться соответствующими льготными мерами.

Качество продукции должно учитывать пять ключевых моментов

В управлении качеством производства газобетонных блоков есть пять ключевых моментов: управление сырьем, управление ингредиентами, управление резкой, управление поддержанием постоянной температуры и влажности пара и проверка продукции.

Управление сырьем является основным аспектом всего управления производством. В управлении сырьем необходимо обеспечить стабильность сырья,газобетонный блокНеобходимо централизованно управлять содержанием кремнезема, содержанием глины и потерей кремнистых материалов или летучей золы при сжигании, а разумное распределение сырья также оказывает большое влияние на качество производства газобетонных блоков.

Пропорциональное управление также является одним из ключевых моментов различных производственных процессов.газобетонный блокОсновное внимание в управлении пропорциями уделяется управлению соотношением кальция и кремния в смеси и расходу воды. Наиболее распространенные проблемы качества газобетонных блоков - это низкая прочность, легкость трещинообразования и высокая водопоглощаемость.

Резка является одним из самых расточительных процессов в производстве газобетонных блоков. Процесс резки в основном влияет на размер и качество внешнего вида газобетонного блока. Ключ к управлению резкой заключается в контроле прочности в процессе резки. Перед резкой газобетонного блока необходимо определить, подходит ли прочность статического отверждения для резки в соответствии с определенными стандартами.

Ключ к послеремонтному обслуживанию заключается в контроле подходящей скорости нагрева, чтобы обеспечить достаточное время для обслуживания. В последние годы появился метод сокращения времени отверждения газобетонных блоков, который распространился на некоторые места, что серьезно повлияет на качество газобетонных блоков. Если время отверждения недостаточно и прочность не успевает, это может привести к разрушению продукта в процессе резки; если время отверждения слишком короткое, продукт не может достичь достаточной прочности.

Проверка продукции на заводе является последним этапом управления качеством продукции, и ключевым моментом является проведение проверки продукции строго в соответствии со стандартом и частотой, требуемой системой управления качеством.

   газобетонный блокЭто один из новых стеновых материалов, которые были широко использованы. Производственные предприятия газобетонных блоков должны обращать внимание на качество продукции и повышать уровень управления качеством, что может не только улучшить качество продукции газобетонных блоков, но и снизить производственные затраты предприятий и улучшить экономические показатели.

Оборудование для производства газобетонных блоков Guangzhou Hengde использует техническую формулу компании Luka из Германии. Оно не требует автоклава и сжигания угля. Это новый тип энергосберегающего и экологически чистого проекта. Оценка воздействия на окружающую среду легко проходит, сырье широко используется, отходы также могут получать государственные субсидии, и приоритет отдается поддержке политики. Приобретая оборудование для производства газобетонных блоков без автоклава, выбирайте бренд Guangzhou Hengde, инвестиции значительно меньше, чем в традиционное оборудование.


Линия по производству газобетонных блоков, оборудование для производства газобетонных блоков, оборудование для газобетона, оборудование для газобетонных блоков, цена оборудования для газобетонных блоков.

Процессы производства пеноблоков включают в себя несколько ключевых этапов: 1. **Подготовка сырья**: Сначала подготавливаются все необходимые материалы, такие как цемент, песок, вода, вспениватель и добавки. 2. **Смешивание**: Все компоненты смешиваются в бетономешалке до получения однородной массы. Важно точно соблюдать пропорции для достижения нужных характеристик пеноблоков. 3. **Вспенивание**: В смесь добавляется вспениватель, который создает пузырьки воздуха, что придаёт легкость и теплоизоляционные свойства будущим блокам. 4. **Формование**: Полученная масса заливается в формы, где она принимает нужную форму и размер. Формы могут быть различных размеров в зависимости от требований к конечному продукту. 5. **Затвердевание**: После формования блоки оставляются для затвердевания. Это может происходить при комнатной температуре или в условиях повышенной влажности и температуры для ускорения процесса. 6. **Резка**: После затвердевания блоки могут быть нарезаны на нужные размеры, если это необходимо. 7. **Сушка**: Готовые блоки помещаются в сушильные камеры для удаления излишков влаги, что улучшает их прочность и долговечность. 8. **Упаковка и хранение**: После сушки блоки упаковываются и подготавливаются к транспортировке или хранению на складе. 9. **Контроль качества**: На каждом этапе производства проводится контроль качества, чтобы убедиться, что блоки соответствуют стандартам и требованиям.

Следующая страница

Следующая страница

Процессы производства пеноблоков включают в себя несколько ключевых этапов: 1. **Подготовка сырья**: Сначала подготавливаются все необходимые материалы, такие как цемент, песок, вода, вспениватель и добавки. 2. **Смешивание**: Все компоненты смешиваются в бетономешалке до получения однородной массы. Важно точно соблюдать пропорции для достижения нужных характеристик пеноблоков. 3. **Вспенивание**: В смесь добавляется вспениватель, который создает пузырьки воздуха, что придаёт легкость и теплоизоляционные свойства будущим блокам. 4. **Формование**: Полученная масса заливается в формы, где она принимает нужную форму и размер. Формы могут быть различных размеров в зависимости от требований к конечному продукту. 5. **Затвердевание**: После формования блоки оставляются для затвердевания. Это может происходить при комнатной температуре или в условиях повышенной влажности и температуры для ускорения процесса. 6. **Резка**: После затвердевания блоки могут быть нарезаны на нужные размеры, если это необходимо. 7. **Сушка**: Готовые блоки помещаются в сушильные камеры для удаления излишков влаги, что улучшает их прочность и долговечность. 8. **Упаковка и хранение**: После сушки блоки упаковываются и подготавливаются к транспортировке или хранению на складе. 9. **Контроль качества**: На каждом этапе производства проводится контроль качества, чтобы убедиться, что блоки соответствуют стандартам и требованиям.